estudios termográficos
¿Qué es un Estudio Termográfico?
En el ambiente eléctrico es una técnica que al utilizar una cámara termográfica permite visualizar aumentos de temperaturas anormales en equipos e instalaciones eléctricas.
Aumentos de temperatura
Esta técnica permite detectar, sin contacto físico con el elemento bajo análisis, cualquier falla que se manifieste en un cambio de la temperatura sobre la base de medir los niveles de radiación dentro del espectro infrarrojo.
Problemas que convergen en una inspección termográfica
Las cámaras termográficas se utilizan para inspecciones de componentes y
sistemas eléctricos de todos los tamaños y formas y su empleo no se limita
únicamente a aplicaciones de alta tensión.
En las instalaciones eléctricas de media y baja tensión: tales como las sobre tensiones, los fallos en las conexiones, calentamiento excesivo en los fusibles o en otras partes de los circuitos.
Aparecen igual de calientes en la fase o la parte del circuito que está mal dimensionado / sobrecargado ya sean normales o fuera de especificaciones. Presentan un patrón parecido a los desequilibrios de armónicos. Si el conductor entero se encuentra caliente, puede ser debido a que se encuentra incorrectamente dimensionado o sobrecargado.
Por lo general parecen tener una temperatura más baja que los que funcionan correctamente. En el circuito de un motor pueden generar una condición monofásica y daños sumamente costosos para el motor.
Inspección de Transformador Padmounted
Beneficios sobre su implementación
Las cámaras termográficas permiten obtener imágenes de la distribución de temperatura en equipos eléctricos y mecánicos. Estas cámaras de termografía infrarroja traducen, a través de complejos algoritmos, una imagen infrarroja en una imagen radiométrica que permite leer los valores de temperatura.
Así se detectan por ejemplo elevadas temperaturas anómalas (recalentamientos del sistema) que son, en muchas ocasiones, la situación previa a costosos fallos en instalaciones eléctricas y mecánicas. Permite un mantenimiento preventivo más fiable.
Evitan interrumpir los procesos productivos
Disminuyen las interrupciones en los procesos productivos y se controla la integridad del sistema que los alimenta y protege. El ahorro final depende del intervalo de tiempo en que se realice el mantenimiento predictivo. Los problemas que verdaderamente existen, serán identificados rápidamente, dando la oportunidad de hacer las reparaciones, antes de que éstos fallen.
Incrementa rentabilidad y se reducen los costos
Con más tiempo productivo, la rentabilidad es maximizada. Con menos mantenimiento en componentes buenos y reparaciones rápidas en componentes con fallas, se reducen los costos de mantenimiento, llevándola a un base de gastos más baja. El costo para un mantenimiento de emergencia es 10 veces mayor que un mantenimiento planeado. Con esta técnica de inspección se tiene la ventaja de evitar fallas, razón por la que se necesitan menos repuestos en inventario.
Disminuyen las actuaciones de mantenimiento y reducen el tiempo de reparación
Disminución de las actuaciones de mantenimiento tradicional: las anomalías se predicen con suficiente antelación para que sean reparadas y no se llegue a producir una avería que supondría un considerable tiempo de reparación. Reducción de tiempo en la revisión de equipos y componentes que estén en buenas condiciones, por medio de la termografía infrarroja se determina qué elementos son los que se revisarán o reparar.
Permiten un uso más eficiente de la energía
Se consigue una disminución del consumo de los equipos de calefacción / refrigeración actuando sobre las causas que originan pérdidas de frío o de calor. Se consigue, por tanto, un ahorro económico y un menor impacto sobre el medio ambiente.